Træfacade produceret på fabrik banker materialespild i bund

Mængden af afskåret træ blev sænket med over otte procent, da produktionen af Lalandias nye facade rykkede fra byggepladsen og ind på fabrikken.

En typisk træfacade bliver til ude på byggepladsen. Her skærer tømrere de enkelte facadebrædder til i længder afhængigt af, hvor på facaden brædderne skal sidde. Det giver et naturligt spild af facadetræ, afhængigt af forskellen på de leverede længder og den, brættet skal have på facaden.

Men ved produktionen af Lalandias nye feriecenter i Søndervig, greb man processen anderledes an. Feriecenteret er på over 69.000 kvadratmeter med både badeland og 483 sommerhuse.

280 af de nye sommerhuse er leveret som elementbyggeri i træ af Taasinge Elementer, som sammen med træproducenten Frøslev Træ og Bygma Herning havde som mål at reducere materialespildet under hele byggeprocessen.

- Et traditionelt byggeri kan let få et materialespild på helt op til ti procent, så vi skulle tage nogle bevidste valg allerede fra start af for at nå i mål, fortæller administrerende direktør i Taasinge Elementer, Martin Tholstrup.

- For selvom træ er en fornybar ressource, og dermed et af de mest miljøvenlige byggematerialer, skal hele byggeprocessen følge med.

Materialespil sænket fra 10 procent til under to procent

For at reducere spildet sendte Taasinge Elementer facadespecifikationer af sommerhusene til leverandøren Frøslev Træ.

På Frøslevs fabrik blev der produceret færdigt kappede og malede træprofiler med en samlet længde på godt 155 kilometer, hvilket svarer til afstanden mellem København og Odense.

Derpå blev de sendt retur til Taasinge Elementers fabrik i Hampen, hvor husene er produceret som elementer i den indendørs produktion.

Dermed kunne træproducenten allerede inden byggestart optimere indkøbet af de rette råvarer i rette længder til produktionen af de færdige emnelængder, der spændte over 22,5 centimeter til 484 centimeter.

- En spændende, men også logistisk stor opgave med at koordinere af længderne, kombineret med udviklingen af et nyt profilværktøj. Og alt i alt lykkedes det holde spildet mellem træet fra savværket til de færdigt kappede og malede profiler på under to procent, forklarer administrerende direktør i Frøslev, Martin L. Petersen.

Et markant skridt for bæredygtigheden

- Men vi har kunnet gøre op med en af byggeriets udfordringer med spild, der koster tid, penge og en større klimabelastning end nødvendigt.

Foruden vigtigheden af det logistiske arbejde har træets kvalitet til sommerhusene også været et vigtigt kriterie. Derfor er sommerhusenes facader af gran fra Norge, som er specielt udvalgt og PEFC-certificeret.

- Vi er lykkedes med at levere husene med et materialespild på under to procent, hvilket vi er meget tilfredse med. Vi har haft de samme ambitioner for projektet, og samarbejdet med Frøslev Træ er helt sikkert medvirkende til, at vi i dag står med et så godt resultat, lyder det afsluttende fra Martin Tholstrup.