3D-print i metal rykker en vægtklasse op
Byggeri | Af Hans-Henrik Lærke |
Storskala 3D-print med metal åbner nye muligheder for kreative brancher. Hos Force Technology forudser man et forestående boom.
Der er muligvis et gearskifte på vej indenfor 3D-print i metal. Sådan lyder spådommen fra danske Force Technology, som ejer Nordens største metal-3D-printer. De har i samarbejde med BIG printet en bymodel af Solna Business Park i Stockholm.
- Det er to meget forskellige verdner, med perfekt match, der mødes i det her projekt, og det er enormt spændende for os at være med til at forene de arkitektoniske visioner og den industrielle 3D-fremstilling. Det er først for nyligt blevet muligt at storskala 3D-printe i metal i Danmark, og den nye teknologi giver en helt særlig frihed og dermed værdi for de kreative brancher, så jeg forudser et boom på området indenfor de kommende år, siger Peter Tommy Nielsen, der er Head of department, 3D print & AM Technology (tidligere Svejse Teknisk Innovation), i Force Technology.
Bymodellen måler 1,5 meter i diameter og er bygget på en 50 millimeter massiv plade. Omsat til kg. print svarer det til 500 kg. materiale og en totalvægt på omtrentlig 1200 kg. Ifølge Peter Tommy Nielsen er det dermed den største metal-model på det globale marked.
Printopgaven er afsluttet og er lige nu en tur ved maleren.
Meget mere i vente
3D-print i metal er ikke en ny teknologi, men tiden er nu inde til at gå ind i en ny face.
- Metal 3D-print har været her i relativ lang tid, men i mindre skala, hvor produkterne har mål op til 50x50x50. Vi har 3D-printet med materialet i lang tid, men i 2017 kom vendepunktet. Der begyndte vi at arbejde målrettet hen mod storskala produkter, siger Peter Tommy Nielsen.
Udviklingen tog yderligere fart, da BIG sidste år tog kontakt til Force Technology om at printe en bymodel. Den store printopgave har nu givet blod på tanden og stor tro på fremtiden.
- Jeg tror på et boom. Indenfor branchen er der en stor interesse for 3D-print i metal. Både funktionalitet og design får ekstra muligheder, og arkitekter er jo vante til at tænke ud af boksen. Vil man lave noget unik - og masseproducere enkelt dele - er 3D-print vejen frem. Det kan eksempelvis være et bestemt slags beslag. Så snart man har lavet et design eller en tegning, er man klar til at producere det, fortæller han.
Force Technology har desuden fremstillet dysser til det betonprint, som danske Cobod brugte, da de lavede Europas første betonprintede hus. Det kan i dag besøges på Refshaleøen.
Data fra Red light District baner vejen
Hvis 3D-printet metal skal have sit store gennembrud, kræver det mere indsigt i mulighederne for anvendelse og data, som kan underbygge holdbarheden. Netop sådan et projekt er Force Technology involveret i.
Red light Disstrict i Amsterdam har for nylig fået endnu en bro. Den skiller sig ud, fordi broen er 3D-printet i rustfrit stål. Det er den hollandske startup-virksomhed MX3D, som har printet den 12,2 meter lange, 6,3 meter bredde og 2,1 meter høje bro. Force Technology er med i projektet, fordi de har været med til at designe og installere sensornetværket, som skal skabe en digital tvilling af broen. Tvillingen giver ingeniører og forskere mulighed for at følge med i broens tilstand i takt med, at den udsættes for belastning, vibrationer samt vind og vejr.
- Det er et spændende projekt at være involveret i - både fordi konstruktionen af broen er unik, og fordi broen samtidig er et levende laboratorium for forskere og ingeniører, siger Eric Putnam, der er afdelingsleder i Force Technology.
Han fortsætter:
- Vores sensornetværk er med til at gøre broen "intelligent", så den kan fortolke sit miljø og de påvirkninger, den udsættes for. Det vil give værdifuld indsigt i, hvordan vi kan forbedre 3D-printede metalliske strukturer og gøre fremtidens storbyer mere teknologisk sikre, effektive og datadrevne.
Det er blandt andet forskere fra Alan Turing Institute, Storbritanniens nationale institut for datavidenskab og kunstig intelligens, der skal analysere broens data.